Jidoka o automatización con un toque humano

PorKAI2015LEAN

Jidoka o automatización con un toque humano

Para llegar a un sistema productivo de cero errores con una calidad al 100%, es necesario evitar que cualquier pieza o producto defectuoso avance en un proceso productivo. Este es el concepto de Jidoka.

Jidoka es una palabra japonesa que en el entorno del TPS (Toyota Production System) se traduce como “automatización con un toque humano”. Es por tanto un automatismo cuyo objetivo es “fabricar bien a la primera”. Se lleva el control del defecto hasta la propia causa raíz, para evitar a toda costa que se propague.

Jidoka permite que el proceso tenga su propio autocontrol de calidad así por ejemplo si existe una anomalía durante el proceso, este se detendrá ya sea de forma automática o manualmente impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el proceso. Todo lo contrario a los sistemas tradicionales de calidad, en los cuales las piezas son inspeccionadas al final de su proceso productivo. Jidoka mejora la calidad en el proceso ya que solo se producirán piezas con cero defectos.

Jidoka fue utilizado por primera vez en 1896 por Sakichi Toyoda. Tenía la forma de un dispositivo simple que podía detener la lanzadera de un telar automático si se rompía un hilo. El mecanismo podía detectar si un hilo estaba roto y, por lo tanto, apagar la máquina de inmediato, señalando así que había un problema y evitaba productos defectuosos. Posteriormente, el trabajador que operaba el telar tenía que solucionar el problema y reanudaba el proceso de producción.

Esta fue una innovación revolucionaria porque permitió que un operador ejecutara más de una máquina a la vez y aumentó significativamente la capacidad de producción.

Jidoka se basa en 4 principios simples para garantizar que una empresa entregue productos sin defectos:

  1. Detectar una anomalía.
  2. Detener el proceso.
  3. Solucionar el problema inmediato.
  4. Investigar y resolver la causa raíz.

Los dos primeros pasos pueden ser automatizados. A diferencia de los pasos tres y cuatro, los cuales son de total dominio de personas humanas, ya que requieren de un diagnóstico, de un análisis, y de una resolución de problemas.

El primer paso es detectar las anomalías. Estas se pueden detectar tanto en los procesos en los que intervienen máquinas como en los procesos que intervienen personas. En el primer caso, se construyen mecanismos dentro de las máquinas, los cuales detectan anomalías y automáticamente paran la máquina durante el tiempo de ocurrencia. En el caso de personas, se les da la autoridad para que opriman botones o tiren de cuerdas llamadas “cuerdas andon” que como consecuencia podrían llegar a parar una línea entera de producción.

El segundo paso es detener el proceso. Lo que para muchas personas resulta difícil de entender es el hecho de parar la línea de producción, ya que se puede caer en el gran error de pensar que cada vez que se tira de una “cuerda andon” en una estación de trabajo toda la producción entra en una gran parada hasta que el problema sea resuelto. En realidad, las líneas de producción se pueden dividir en secciones y estas a su vez en estaciones de trabajo, de forma que cuando una estación de trabajo avisa de su problema tirando de una “cuerda andon”, la línea sigue produciendo, teniendo un tiempo de ciclo para resolver el problema hasta que la sección de la línea entra en parada. Si se llega a la situación en la que el problema no se puede resolver dentro del tiempo de ciclo, la sección cuenta con un buffer controlado a su entrada que funciona como si fuera un pulmón, de manera que la sección que esté aguas arriba o sección anterior, puede seguir produciendo y así evitar que se pare toda la fábrica. En el peor de los casos, si no se puede encontrar solución será inevitable parar la línea de producción.

El tercer paso es solucionar el problema inmediato para volver al ritmo de producción. Para volver a este ritmo, usaremos distintas opciones como pueden ser:

  • Poner a funcionar un proceso excepcional como implementar un Kanban (sistema de señal por tarjetas).
  • Poner una unidad en estación de re –trabajo.
  • Parar la producción hasta que una herramienta rota sea arreglada.

El último de los cuatro pasos es investigar la causa raíz del problema e instalar una contramedida permanente.  Para investigar la causa tenemos que bajar al nivel del usuario del proceso para que por ejemplo a través del método de “los cinco por qués” encontrar la raíz del problema. Una vez investigado podemos instalar una solución permanente que haga que este problema no vuelva a suceder.

Tanto en el sector industrial como en el de servicios, esta técnica se puede aplicar de diferentes maneras, en casi todos los casos depende de la creatividad de las personas involucradas en evitar que una pieza defectuosa siga avanzando en su proceso.

En definitiva Jidoka es uno de los métodos más importantes en el arsenal de Lean para garantizar la calidad integrada y aprovechar al máximo el flujo continuo.

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